プリント基板の設計・製造・実装に関する
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「版抜け性は高めつつ、メタルマスクのイニシャルコストはなるべく抑えたい」
メタルマスクの製造にそんな悩みをお持ちではないでしょうか。
当社も年間1,600件以上の基板実装案件を対応していく中で、メタルマスクの品質を担保しながらイニシャルコストを抑えることができるか、日々試行錯誤を行っています。
本事例では、メタルマスクの製造方法の変更によって版抜け性を保ちながらイニシャルコストを削減した例をご紹介します。
従来までアディティブメタルマスクを使用して基板製造を行っていたが、製造コストの見直しをすることになり、アディティブメタルマスク以外の方法を検討していた。
しかし、基板に搭載する部品が小さく、狭ピッチでの実装となるため、アディティブメタルマスク以外の手法は難しいと考えていた。
レーザー加工と電解研磨によるメタルマスクの製造をご提案しました。
ピッチ間の狭い高密度実装にはアディティブメタルマスクでなければ実現できないと思われる方が多いかもしれません。
確かにアディティブメタルマスクは開口壁面の平滑性が高いため、断面がきれいに仕上がり、未はんだや抜けも発生しにくい方式ですが、一方で過剰品質になってしまう場合があります。
近年では、レーザー加工機の精度が向上したことで、より小さな穴が空けられるようになり、熱で溶解した残渣（ドロス）も出にくくなったため、アディティブ加工でなくても高い抜け性をもったメタルマスクの製造が可能になっています。
しかし抜け性とイニシャルコストのバランスが取れたメタルマスク製造にはマスクの厚さと開口サイズの見極めとなります。
メタルマスクの仕様や、基板に搭載するチップ部品の最小サイズと最大サイズ、最小ピッチを考慮したうえで、最適な製造手法を選ぶ設計力が求められます。
従来までのアディティブメタルマスクからレーザー加工（＋強電解研磨）の方式にしたことで、基板製造のイニシャルコストを三分の一まで削減することができました。
上記お客様の以外にも、
・0.4mmピッチの部品実装でテフロン加工を使っていたお客様
・0603（0.6×0.3サイズの部品）の部品実装で強電解研磨を使っていたお客様
レーザー加工のみでメタルマスクを製造するようご提案したケースもございます。
メタルマスクの製造においては、未はんだや抜けを気にするあまり過剰品質になってしまうケースが多いです。
APNでは、品質とコストのバランスが取れたメタルマスクの製造方法をご提案しています。
メタルマスクのイニシャルコストにお悩みの際は、お気軽にご相談ください。
「基板の部品実装を依頼したいけれど、会社選びでどんな点に注意すればいいのかわからない」
基板製造このようなお悩みはありませんか？
本資料では、基板の実装会社を選定するポイントをケース別に分かりやすく解説しています。
【掲載内容】
